W dwa tygodnie przestawili linię, by produkować przyłbice. Nawet 20 tysięcy na tydzień

Firma Experteam, prowadząca laboratorium w Białostockim Parku Naukowo - Technologicznym, szybko odpowiedziała na zapotrzebowanie na sprzęt ochronny w dobie koronawirusa. Błyskawicznie wpadła na pomysł, by wykorzystać swoje możliwości produkcyjne i przestawić proces technologiczny na wytwarzanie artykułów, które stały się towarem deficytowym. Stanęło na przyłbicach. W ramach darowizn od spółki z Białegostoku otrzymały je placówki medyczne, które borykały się z niedoborami. Teraz przedsiębiorstwo, realizuje swoje naturalne cele biznesowe - wyroby trafiają do zakładów przemysłowych, przedszkoli, punktów gastronomicznych. Mieliśmy możliwość ich przetestowania. I jedno trzeba od razu stwierdzić - przyłbice okazały się znacznie wygodniejsze od maseczek, jeśli chodzi o możliwość komfortu oddychania, a ponadto dość trwałe.

Nie parują, zapewniają dobrą widoczność i - co chyba najważniejsze - cyrkulację powietrza wokół twarzy. Nie wiemy jeszcze, jak długo wytrzymują gumki mocujące produkt wokół głowy ani gąbki przylegające do czoła, bo przyłbice sprawdzamy dopiero od kilka dni. Na pewno plastikowa osłona poddaje się w konfrontacji z zębami pięciolatka. Nie pęka i nie przebija się, ale ślady wgryzień pozostają.

Sprzęt do tej pory trafił do kilkunastu szpitali, głównie w województwie podlaskim, w liczbie ponad 200 sztuk. Testuje go też jedno z białostockich przedszkoli terapeutycznych, gdzie odpada używanie maseczek; z tego, co się dowiedzieliśmy - sprawdza się tam.

Według producenta temperatura, w jakiej mogą być użytkowane przyłbice to od -20 do 60 stopni Celsjusza. Są to artykuły przemysłowe, uniwersalne, przewidziane do wielokrotnego użytku, występujące w dwóch wersjach: krótkiej i długiej. Można je stosować łącznie z okularami korekcyjnymi i maseczkami ochronnymi. Zaleca się czyścić je roztworem alkoholu lub łagodnymi detergentami przy pomocy miękkiej tkaniny, aby uniknąć porysowania. Firma zastrzega, że ze względu na otwartą konstrukcję, osłony nie stanowią bariery antywirusowej, ale znacznie ograniczają bezpośredni kontakt z niepożądanymi czynnikami, jak krople, rozbryzgi i drobne uderzenia. Spełniają normy PN-EN-166 2005, RoHS, Oeko-Tex - dotyczące m.in. przezroczystości, wytrzymałości na uderzenia drobnymi elementami itp., zawartości materiałów szkodliwych czy dopuszczenia do kontaktu ze skórą człowieka.

Zapytaliśmy przedstawicieli spółki, jak to się stało, że firma postanowiła wytwarzać produkt, którego do czasu epidemii koronawirusa nie miała w swojej ofercie.

Jak wskazuje Anna Rusiecka, dyrektor generalny Tomasz Rusiecki wyszedł z inicjatywą stworzenia konstrukcji i koordynacji całego procesu. Ważnym elementem było zaangażowanie w międzyczasie poddostawców. Dyrektor Robert Zambrzycki zajął się koordynowaniem uruchomienia samego procesu produkcji, a Paweł Matczuk, dyrektor ds. projektów, miał za zadanie w tym samym czasie zweryfikować najbardziej optymalne możliwości wytwarzania osłony wykorzystując symulacje komputerowe i jednoczenie dobrać oraz zorganizować surowiec do produkcji stelaża osłony. Analizy musiały być trafne, od tego zależało powodzenie projektu i czas wykonania. Najtrudniejsza okazała się walka o materiały do produkcji, a potem starcie z czasem, żeby jak najszybciej zaoferować wyrób.

Proces wdrożenia od pomysłu do produkcji seryjnej trwał dwa tygodnie.

Jednocześnie wyjaśnia, że aby stworzyć produkt konkurencyjny względem innych dostępnych na rynku, trzeba było obejrzeć dziesiątki propozycji osłon, przeprowadzić masę rozmów z ich użytkownikami i postawić główne kryteria, według których miałby powstawać finalny wyrób w Białymstoku. Podsumowano, że osłona powinna być wygodna do noszenia, lekka, z możliwością łatwej regulacji obwodu głowy, w celu zachowania czystości dać się w prosty sposób zdemontować i odkazić, szybka powinna umożliwiać dobre widzenie bez wpływu na zmęczenie wzroku. Ważne okazała się możliwość zastosowania części wymiennych, aby nie traktować osłony jednorazowo, ale jak najdłużej wykorzystywać bazowe elementy. Zwrócono uwagę, by poszczególne elementy podlegały recyklingowi.

Nasi rozmówcy dodają, że przyłbice zalazły i inne zastosowanie. Dzieciom w przychodniach lekarskich uatrakcyjniają czas, bo można po szybkach malować mazakami do tablic sucho ścieralnych.

Obecnie białostocka firma utrzymuje stały zapas przyłbic w liczbie pięciu tysięcy sztuk. Wydajność produkcyjna jest znacznie większa: 20 000 sztuk w ciągu tygodnia.

(Piotr Walczak)